数控车削加工通（tōng）用工（gōng）艺守则

一、前言

本守（shǒu）则规定了车削加（jiā）工应遵守（shǒu）的基本（běn）规则，适（shì）用于本公（gōng）司的（de）车（chē）削加工。除另有相关特殊规定外，操作者（zhě）必（bì）须严格执行本守则（zé）。

二、操作（zuò）规则

1 、加工前的准备

1.1 操作（zuò）者（zhě）必须首先检查（chá）加工所需的产品图样、工艺规（guī）程和有关技术资料是否齐全。

1.2 操作者要看懂看清工艺规程、产品图样（yàng）及其技术要求，并按产品图样和工（gōng）艺规程复核工（gōng）件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题（tí）或有疑问应及时向有关人员反映，待问题解决后（hòu）才能进行加（jiā）工。

1.3 按工（gōng）艺规程要求准备（bèi）好加工所需（xū）的（de）全部工艺装备，要熟悉其使用要求和操作方法，发现问（wèn）题及时处理（lǐ）。

1.4 加工所用的工艺（yì）装备必须放在规定位（wèi）置（zhì），不得乱放（fàng），更不（bú）准随意拆卸和（hé）更改。

1.5 检查加工所用的机床设备（bèi），准备好所需的各种附件。加工前机床要按（àn）规定进行润滑和（hé）空运转。

2、刀具（jù）的装（zhuāng）夹（jiá）

2.1 装（zhuāng）夹刀具前应按（àn）不（bú）同类型刀具的安装特点将装（zhuāng）夹表面擦试干（gàn）净。

2.2 刀具装夹后（hòu）要（yào）稳固可靠。

2.3 车刀（dāo）刀杆（gǎn）伸出刀（dāo）架长（zhǎng）度一般不（bú）应超过刀杆高（gāo）度的1.5倍(车孔、槽等（děng）除外)。

2.4 车刀刀杆中心线应（yīng）与（yǔ）走刀方向垂直或平行。

2.5 螺纹（wén）车（chē）刀刀尖（jiān）的平分线应与工件的中心线垂直，

2.6 刀具装（zhuāng）夹后，应（yīng）用对刀装（zhuāng）置或试切等检查其正确（què）性。

2.7 车刀（dāo）刀尖（jiān）高度的调（diào）整

2.7.1 在车端面、车（chē）园（yuán）锥面、车螺纹（wén）、成形车（chē）削、切（qiē）断实心工件时，刀尖一般与（yǔ）工件（jiàn）中（zhōng）心线等高。

2.7.2 在粗车外园、精车孔时刀尖一（yī）般应比工件中心线稍（shāo）高。

2.7.3 在粗（cū）车孔、精车（chē）细长（zhǎng）轴、切（qiē）断空心工件时，刀尖（jiān）一（yī）般应比工件（jiàn）中心线稍低（dī）。

3、工件的装（zhuāng）夹

3.1 用三爪（zhǎo）卡盘装（zhuāng）夹工件进行粗车或精车时，若（ruò）工件直径小于或等（děng）于30mm，其悬伸长度应（yīng）不大于直径5倍，若工（gōng）件直径大于（yú）30mm，其悬伸长度应不大（dà）于直径3倍。

3.2 用（yòng）四爪卡盘、花盘、角铁(弯（wān）板)等装夹不规则偏重工件时，必须（xū）加配重（chóng）。

3.3 在 间加工轴类（lèi）工件时，车削（xuē）前要调整尾座 中心与车床主轴中心线重合（hé）。

3.4 在 间（jiān）加（jiā）工细长轴时，当使用中心（xīn）架或跟刀架，要（yào）调（diào）整 的顶（dǐng）紧力。死（sǐ） 和中心架应注意（yì）润（rùn）滑和调整（zhěng）顶紧力。

3.5 使用尾座时（shí），套筒（tǒng）尽量伸出（chū）短些，以减少振动（dòng）。

3.6 在机（jī）床（chuáng）工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位（wèi）基（jī）面，并要找（zhǎo）正其与刀（dāo）具的相对位置。

3.7 工（gōng）件装夹前（qián）应将其定位（wèi）面（miàn）、夹（jiá）紧面（miàn）、垫铁和（hé）夹（jiá）具的定位夹紧（jǐn）面擦试干净，并不得有毛刺。

3.8 工件装夹时，按工（gōng）艺规程中规定的定位基准装夹，若未规定装夹方（fāng）式，操作者可（kě）自选（xuǎn）定位基（jī）准和装夹方法（fǎ），选择定位基准应按以下原则。

3.8.1 尽可能使定（dìng）位基准与设计基准重合（hé）。

3.8.2 尽可能使各加工面采用（yòng）同一基准（zhǔn）。

3.8.3 粗加工定位（wèi）基准应尽（jìn）量选（xuǎn）择不加工或加（jiā）工余量比较（jiào）小的平整（zhěng）表（biǎo）面，而且只能使用一次。

3.8.4 精加工工序定位基准（zhǔn）应是已加工表面。

3.8.5 选择的定位基准必须使工件（jiàn）定（dìng）位夹紧方便，加工时稳定可靠。

3.9 对无专用夹具的工件，装（zhuāng）夹时应按以下原则进行找正。

3.9.1 对划线工件按（àn）划线找正。

3.9.2 对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面，找正精度应 下工序（xù）有足够的加工余量。

3.9.3 对在本（běn）工（gōng）序加工到成品尺寸并（bìng）注有尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应小（xiǎo）于其（qí）标注公差的三分之一。

3.9.4 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其（qí）找正精度按ZBJ38001规定找正。

3.10 车削轮类、套类铸（zhù）锻件（jiàn）时，应按不加工的表面找（zhǎo）正，以 加工后壁（bì）厚均（jun1）匀。

3.11 装夹组（zǔ）合件时应注意检查结合面的定位情况。

3.12 夹紧工件时，夹紧力的作（zuò）用（yòng）点应通过支承点或支（zhī）承面。对刚性较差的(或（huò）加工时（shí）有悬空（kōng）部分的)工件，应在适（shì）当的位（wèi）置（zhì）增加（jiā）辅助支（zhī）承。

3.13 在立车上装夹支承面小，高度（dù）高的（de）工件（jiàn）时（shí），应使用（yòng）加高卡爪，并在适当的部位（wèi）加拉杆或压板压紧工件。

3.14 用压板压（yā）紧（jǐn）工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，压紧螺（luó）栓（shuān）应（yīng）尽量靠近工（gōng）件。

3.15 夹（jiá）持精（jīng）加工（gōng）表面和（hé）软材质工件时，应垫以紫（zǐ）铜皮等软垫。

4、车削加工及要求

4.1 根据工件材料、精（jīng）度要求和机床、刀具、夹具等情况，合（hé）理选择（zé）切削用量。

4.2 在轴类工件上（shàng）切槽时（shí），应（yīng）在精车之前进（jìn）行，以防止工（gōng）件变形。

4.3 粗车带螺纹的轴时，一（yī）般应在螺纹（wén）加工之后，再精车无（wú）螺纹部（bù）分（fèn）。

4.4 车削台阶（jiē）轴时，为 车（chē）削（xuē）的刚（gāng）性，一般应先车直径（jìng）较大的部分（fèn），后车直（zhí）径（jìng）较小的部分。

4.5 钻孔前应先（xiān）车平工（gōng）件端面。必（bì）要（yào）时可先打中心（xīn）孔。钻（zuàn）深孔时，一（yī）般先钻（zuàn）导向孔。

4.6 对有公差要求的尺寸应尽（jìn）量按其中（zhōng）间公差（chà）加工。

4.7 工（gōng）艺规程中未规定（dìng）表面粗糙（cāo）度要（yào）求的粗加（jiā）工工序，加（jiā）工（gōng）后（hòu）的表面粗糙度Ra值应不大（dà）于 0.025 mm。

4.8 铰（jiǎo）孔前（qián）的表面粗糙度Ra值应不大于0.0125 mm。

4.9 凡下（xià）工序需进行表面淬火，超声波探伤或滚压加工的工件表面（miàn），在本工序加工的表面粗糙度Ra值应不大地（dì）0.0063 mm。

4.10本工序加工（gōng）所产生的毛（máo）刺（cì）要在本工序去除。图纸或工艺未注明（míng） “不许倒角“或“保留（liú）尖角”的字（zì）样时，都要（yào）按工艺进（jìn）行倒角（jiǎo）、倒圆（yuán）加工；图纸（zhǐ）或工艺未注（zhù）明倒（dǎo）角、倒圆（yuán）时（shí），也要到（dào）0.3∽0.5x45°倒角（jiǎo）（只要没（méi）有“不许倒角“或“保留尖角”的字（zì）样）.

4.11 车削（xuē）φ10～φ20mm的孔时，刀（dāo）杆（gǎn）直径应为被加（jiā）工孔径（jìng）的0.6～0.7倍；

车削大于φ20mm的孔时，一般应采（cǎi）用装夹刀（dāo）头的刀（dāo）杆。

4.12 使用自动车床时（shí），要按机床调整（zhěng）卡片（piàn）进行刀具与工件相对位置的调整，调（diào）好后要进行（háng）试切（qiē），首件合格后方（fāng）可加工；加（jiā）工过程中要随时注意（yì）刀具的（de）磨损及工件尺与表面粗糙（cāo）度。

4.13 在立（lì）车上车削时，当（dāng）刀架调整好后，不得随意移动横梁（liáng）。

4.14 当（dāng）工（gōng）件的有关表面有位置公差（chà）要（yào）求时，尽（jìn）量在一次装夹中完成车削。

4.15 车削（xuē）圆（yuán）柱齿轮齿（chǐ）坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该（gāi）端面（miàn）的齿轮分度圆附近车出（chū）标记线。

4.16 在大（dà）件的加工过程（chéng）中（zhōng）应经常检查工件是（shì）否（fǒu）松动，以防影响（xiǎng）加工质量（liàng）或发（fā）生（shēng）意外事故。

4.17 当粗、精加工在同一台机床上进（jìn）行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装（zhuāng）夹。

4.18 在切削过程（chéng）中，若（ruò）机床━━刀具━━工件系统（tǒng）发出不正（zhèng）常声音或加工（gōng）表面粗糙度突然变（biàn）坏，应立即（jí）退刀停（tíng）车检查。

4.19 粗加工时的倒圆、倒角、槽深等都（dōu）应按（àn）精加工（gōng）余量加大或加深，以 精加工后达到设计要求。

4.20 图样和（hé）工艺规程中未（wèi）规定（dìng）的倒角、倒圆、尺寸和公差要求（qiú）应按ZBJ38001的规（guī）定。

4.21 在批（pī）量生产中，必须进行首件检查，合格后（hòu）才能继续加（jiā）工。

4.22 加工过程中（zhōng），操作者必须对工件（jiàn）进行自（zì）检。

4.23 操作者应正（zhèng）确使用测量器（qì）具，用时先调零位，使用（yòng）动作要轻。

4.24 粗加工后的（de）配合面、摩擦面和定（dìng）位面等工作表（biǎo）面不允许在（zài）其上打印标记（jì）。

5、加工后的处理

5.1 工件在本工序（xù）完成后（hòu），应做到无屑、无水、无脏物（wù），并在规定（dìng）的工位（wèi）器具上摆放整齐。

5.2 暂（zàn）不（bú）进（jìn）行下道（dào）工（gōng）序加工的（de）或精加工后的表面（miàn）应进行（háng）防锈处理。

5.3 凡配对加工（gōng）的零件，加工（gōng）后需做标记(或（huò）编号)。

5.4 本工序加工完的（de）工件应经专职检（jiǎn）查员检查合（hé）格后（hòu）方能转往下（xià）道工序（xù）。

6、其它要求

6.1 工艺装备用完（wán）后（hòu）要（yào）擦（cā）拭干净，涂（tú）好防（fáng）锈油，放到（dào）规定位置或交还工具库。

6.2 产（chǎn）品图样、工（gōng）艺规程和所使（shǐ）用的其它技术文件要保持整（zhěng）洁，严禁涂（tú）改。

说明（míng）：ZBJ  38001即ZBJ38001—1987 切削（xuē）加工通用（yòng）技术条件（jiàn），是机械行业标准，后被JB/T  8828—2001所（suǒ）代（dài）替。ZBJ 38001已（yǐ）停止使用。